కాంపోజిట్ మెటీరియల్స్ కోసం రాపిడ్ ప్రోటోటైపింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క అవలోకనం

ప్రస్తుతం, మిశ్రమ పదార్థ నిర్మాణాల కోసం అనేక తయారీ ప్రక్రియలు ఉన్నాయి, వీటిని వివిధ నిర్మాణాల ఉత్పత్తి మరియు తయారీకి అన్వయించవచ్చు.ఏదేమైనప్పటికీ, పారిశ్రామిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు విమానయాన పరిశ్రమ యొక్క ఉత్పత్తి ఖర్చులను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ముఖ్యంగా పౌర విమానాలు, సమయం మరియు ఖర్చులను తగ్గించడానికి క్యూరింగ్ ప్రక్రియను మెరుగుపరచడం అత్యవసరం.రాపిడ్ ప్రోటోటైపింగ్ అనేది వివిక్త మరియు పేర్చబడిన ఫార్మింగ్ సూత్రాల ఆధారంగా కొత్త తయారీ పద్ధతి, ఇది తక్కువ-ధర వేగవంతమైన నమూనా సాంకేతికత.సాధారణ సాంకేతికతలలో కంప్రెషన్ మోల్డింగ్, లిక్విడ్ ఫార్మింగ్ మరియు థర్మోప్లాస్టిక్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్ ఫార్మింగ్ ఉన్నాయి.

1. మోల్డ్ ప్రెస్సింగ్ ర్యాపిడ్ ప్రోటోటైపింగ్ టెక్నాలజీ
మౌల్డింగ్ యొక్క వేగవంతమైన నమూనా సాంకేతికత అనేది మోల్డింగ్ అచ్చులో ముందుగా వేయబడిన ప్రిప్రెగ్ ఖాళీలను ఉంచే ప్రక్రియ, మరియు అచ్చు మూసివేయబడిన తర్వాత, ఖాళీలు కుదించబడతాయి మరియు వేడి చేయడం మరియు పీడనం ద్వారా పటిష్టం చేయబడతాయి.అచ్చు వేగం వేగంగా ఉంటుంది, ఉత్పత్తి పరిమాణం ఖచ్చితమైనది మరియు అచ్చు నాణ్యత స్థిరంగా మరియు ఏకరీతిగా ఉంటుంది.ఆటోమేషన్ టెక్నాలజీతో కలిపి, ఇది పౌర విమానయాన రంగంలో కార్బన్ ఫైబర్ మిశ్రమ నిర్మాణ భాగాల భారీ ఉత్పత్తి, ఆటోమేషన్ మరియు తక్కువ-ధర తయారీని సాధించగలదు.

అచ్చు దశలు:
① ఉత్పత్తికి అవసరమైన భాగాల కొలతలకు సరిపోయే అధిక-బలం కలిగిన మెటల్ అచ్చును పొందండి, ఆపై అచ్చును ప్రెస్‌లో ఇన్‌స్టాల్ చేసి వేడి చేయండి.
② అవసరమైన మిశ్రమ పదార్థాలను అచ్చు ఆకారంలో ముందుగా రూపొందించండి.ప్రీఫార్మింగ్ అనేది పూర్తయిన భాగాల పనితీరును మెరుగుపరచడంలో సహాయపడే కీలకమైన దశ.
③ ముందుగా రూపొందించిన భాగాలను వేడిచేసిన అచ్చులోకి చొప్పించండి.అప్పుడు అచ్చును చాలా అధిక పీడనం వద్ద కుదించండి, సాధారణంగా 800psi నుండి 2000psi వరకు ఉంటుంది (భాగం యొక్క మందం మరియు ఉపయోగించిన పదార్థం యొక్క రకాన్ని బట్టి).
④ ఒత్తిడిని విడుదల చేసిన తర్వాత, అచ్చు నుండి భాగాన్ని తీసివేసి, ఏదైనా బర్ర్స్‌ను తీసివేయండి.

మౌల్డింగ్ యొక్క ప్రయోజనాలు:
వివిధ కారణాల వల్ల, అచ్చు అనేది ఒక ప్రసిద్ధ సాంకేతికత.అధునాతన మిశ్రమ పదార్థాలను ఉపయోగించడం వల్ల ఇది జనాదరణ పొందింది.మెటల్ భాగాలతో పోలిస్తే, ఈ పదార్థాలు తరచుగా బలంగా, తేలికగా మరియు మరింత తుప్పు-నిరోధకత కలిగి ఉంటాయి, ఫలితంగా మెరుగైన యాంత్రిక లక్షణాలతో వస్తువులు ఉంటాయి.
అచ్చు యొక్క మరొక ప్రయోజనం చాలా క్లిష్టమైన భాగాలను తయారు చేయగల సామర్థ్యం.ఈ సాంకేతికత ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ యొక్క ఉత్పత్తి వేగాన్ని పూర్తిగా సాధించలేనప్పటికీ, ఇది సాధారణ లామినేటెడ్ మిశ్రమ పదార్థాలతో పోలిస్తే మరింత జ్యామితీయ ఆకృతులను అందిస్తుంది.ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్‌తో పోలిస్తే, ఇది పొడవైన ఫైబర్‌లను కూడా అనుమతిస్తుంది, ఇది పదార్థాన్ని బలంగా చేస్తుంది.అందువల్ల, ప్లాస్టిక్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ మరియు లామినేటెడ్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్ తయారీ మధ్య అచ్చును మధ్యస్థంగా చూడవచ్చు.

1.1 SMC ఏర్పాటు ప్రక్రియ
SMC అనేది షీట్ మెటల్ ఫార్మింగ్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్స్ యొక్క సంక్షిప్త పదం, అంటే షీట్ మెటల్ ఫార్మింగ్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్స్.ప్రధాన ముడి పదార్థాలు SMC ప్రత్యేక నూలు, అసంతృప్త రెసిన్, తక్కువ కుదించే సంకలనాలు, పూరక పదార్థాలు మరియు వివిధ సంకలితాలతో కూడి ఉంటాయి.1960 ల ప్రారంభంలో, ఇది మొదట ఐరోపాలో కనిపించింది.1965లో, యునైటెడ్ స్టేట్స్ మరియు జపాన్ వరుసగా ఈ సాంకేతికతను అభివృద్ధి చేశాయి.1980ల చివరలో, చైనా విదేశాల నుండి అధునాతన SMC ఉత్పత్తి మార్గాలను మరియు ప్రక్రియలను ప్రవేశపెట్టింది.SMC ఉన్నతమైన విద్యుత్ పనితీరు, తుప్పు నిరోధకత, తక్కువ బరువు మరియు సరళమైన మరియు సౌకర్యవంతమైన ఇంజనీరింగ్ డిజైన్ వంటి ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది.దీని యాంత్రిక లక్షణాలు కొన్ని మెటల్ పదార్థాలతో పోల్చవచ్చు, కాబట్టి ఇది రవాణా, నిర్మాణం, ఎలక్ట్రానిక్స్ మరియు ఎలక్ట్రికల్ ఇంజనీరింగ్ వంటి పరిశ్రమలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

1.2 BMC ఏర్పాటు ప్రక్రియ
1961లో, జర్మనీలో బేయర్ AG అభివృద్ధి చేసిన అసంతృప్త రెసిన్ షీట్ మోల్డింగ్ సమ్మేళనం (SMC) ప్రారంభించబడింది.1960వ దశకంలో, బల్క్ మోల్డింగ్ కాంపౌండ్ (BMC) ప్రచారం చేయడం ప్రారంభించింది, దీనిని ఐరోపాలో DMC (డౌ మోల్డింగ్ కాంపౌండ్) అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది దాని ప్రారంభ దశలో (1950లు) చిక్కగా లేదు;అమెరికన్ నిర్వచనం ప్రకారం, BMC ఒక మందమైన BMC.యూరోపియన్ సాంకేతికతను అంగీకరించిన తర్వాత, జపాన్ BMC యొక్క అప్లికేషన్ మరియు అభివృద్ధిలో గణనీయమైన విజయాలు సాధించింది మరియు 1980ల నాటికి, సాంకేతికత చాలా పరిణతి చెందింది.ఇప్పటివరకు, BMCలో ఉపయోగించిన మాతృక అసంతృప్త పాలిస్టర్ రెసిన్.

BMC థర్మోసెట్టింగ్ ప్లాస్టిక్‌లకు చెందినది.మెటీరియల్ లక్షణాల ఆధారంగా, ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ మెషీన్ యొక్క మెటీరియల్ బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత మెటీరియల్ ప్రవాహాన్ని సులభతరం చేయడానికి చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు.కాబట్టి, BMC యొక్క ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో, మెటీరియల్ బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడం చాలా ముఖ్యం మరియు ఫీడింగ్ విభాగం నుండి వాంఛనీయ ఉష్ణోగ్రతను సాధించడానికి, ఉష్ణోగ్రత యొక్క అనుకూలతను నిర్ధారించడానికి నియంత్రణ వ్యవస్థ తప్పనిసరిగా ఉండాలి. ముక్కు.

1.3 పాలీసైక్లోపెంటాడైన్ (PDCPD) మౌల్డింగ్
పాలీసైక్లోపెంటాడైన్ (PDCPD) మౌల్డింగ్ అనేది రీన్‌ఫోర్స్డ్ ప్లాస్టిక్ కంటే ఎక్కువగా స్వచ్ఛమైన మాతృక.1984లో ఉద్భవించిన PDCPD అచ్చు ప్రక్రియ సూత్రం, పాలియురేతేన్ (PU) మౌల్డింగ్ వలె అదే వర్గానికి చెందినది మరియు దీనిని మొదట యునైటెడ్ స్టేట్స్ మరియు జపాన్ అభివృద్ధి చేశాయి.
Telene, జపనీస్ కంపెనీ Zeon కార్పొరేషన్ (బాండ్యూస్, ఫ్రాన్స్‌లో ఉంది) యొక్క అనుబంధ సంస్థ, PDCPD మరియు దాని వాణిజ్య కార్యకలాపాల పరిశోధన మరియు అభివృద్ధిలో గొప్ప విజయాన్ని సాధించింది.
FRP స్ప్రేయింగ్, RTM లేదా SMC వంటి ప్రక్రియలతో పోలిస్తే RIM మౌల్డింగ్ ప్రక్రియ స్వయంచాలకంగా చేయడం సులభం మరియు తక్కువ లేబర్ ఖర్చులను కలిగి ఉంటుంది.PDCPD RIM ఉపయోగించే అచ్చు ధర SMC కంటే చాలా తక్కువ.ఉదాహరణకు, కెన్‌వర్త్ W900L యొక్క ఇంజిన్ హుడ్ అచ్చు నికెల్ షెల్ మరియు కాస్ట్ అల్యూమినియం కోర్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, తక్కువ సాంద్రత కలిగిన రెసిన్‌తో నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణ 1.03 మాత్రమే ఉంటుంది, ఇది ఖర్చులను తగ్గించడమే కాకుండా బరువును కూడా తగ్గిస్తుంది.

1.4 ఫైబర్ రీన్‌ఫోర్స్డ్ థర్మోప్లాస్టిక్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్స్ (LFT-D) యొక్క డైరెక్ట్ ఆన్‌లైన్ ఫార్మింగ్
1990లో, LFT (లాంగ్ ఫైబర్ రీన్‌ఫోర్స్డ్ థర్మోప్లాస్టిక్స్ డైరెక్ట్) యూరప్ మరియు అమెరికాలో మార్కెట్‌కు పరిచయం చేయబడింది.యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లోని CPI కంపెనీ డైరెక్ట్ ఇన్ లైన్ కాంపోజిట్ లాంగ్ ఫైబర్ రీన్‌ఫోర్స్డ్ థర్మోప్లాస్టిక్ మోల్డింగ్ పరికరాలు మరియు సంబంధిత సాంకేతికతను (LFT-D, డైరెక్ట్ ఇన్ లైన్ మిక్సింగ్) అభివృద్ధి చేసిన ప్రపంచంలోనే మొదటి కంపెనీ.ఇది 1991లో వాణిజ్య కార్యకలాపాల్లోకి ప్రవేశించింది మరియు ఈ రంగంలో ప్రపంచ అగ్రగామిగా ఉంది.Diffenbarcher, ఒక జర్మన్ కంపెనీ, 1989 నుండి LFT-D సాంకేతిక పరిజ్ఞానాన్ని పరిశోధిస్తోంది. ప్రస్తుతం, ప్రధానంగా LFT D, టైలర్డ్ LFT (నిర్మాణ ఒత్తిడి ఆధారంగా స్థానిక ఉపబలాలను సాధించగలవు) మరియు అధునాతన ఉపరితల LFT-D (కనిపించే ఉపరితలం, అధిక ఉపరితలం) ఉన్నాయి. నాణ్యత) సాంకేతికతలు.ప్రొడక్షన్ లైన్ కోణం నుండి, డిఫెన్‌బార్చర్ ప్రెస్ స్థాయి చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.జర్మన్ కోపరేషన్ కంపెనీ యొక్క D-LFT ఎక్స్‌ట్రూషన్ సిస్టమ్ అంతర్జాతీయంగా ప్రముఖ స్థానంలో ఉంది.

1.5 మౌల్డ్‌లెస్ కాస్టింగ్ మ్యానుఫ్యాక్చరింగ్ టెక్నాలజీ (PCM)
PCM (నమూనా తక్కువ కాస్టింగ్ తయారీ) సింగువా విశ్వవిద్యాలయం యొక్క లేజర్ రాపిడ్ ప్రోటోటైపింగ్ సెంటర్ ద్వారా అభివృద్ధి చేయబడింది.సాంప్రదాయ రెసిన్ ఇసుక కాస్టింగ్ ప్రక్రియలకు వేగవంతమైన నమూనా సాంకేతికతను వర్తింపజేయాలి.ముందుగా, పార్ట్ CAD మోడల్ నుండి కాస్టింగ్ CAD మోడల్‌ను పొందండి.కాస్టింగ్ CAD మోడల్ యొక్క STL ఫైల్ క్రాస్-సెక్షనల్ ప్రొఫైల్ సమాచారాన్ని పొందేందుకు లేయర్డ్ చేయబడింది, ఇది నియంత్రణ సమాచారాన్ని రూపొందించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో, మొదటి ముక్కు కంప్యూటర్ నియంత్రణ ద్వారా ఇసుక యొక్క ప్రతి పొరపై ఖచ్చితంగా అంటుకునే పదార్థాన్ని స్ప్రే చేస్తుంది, రెండవ నాజిల్ అదే మార్గంలో ఉత్ప్రేరకాన్ని స్ప్రే చేస్తుంది.రెండూ బంధన చర్యకు లోనవుతాయి, ఇసుక పొరను పొరల వారీగా పటిష్టం చేసి కుప్పగా ఏర్పరుస్తాయి.అంటుకునే మరియు ఉత్ప్రేరకం కలిసి పనిచేసే ప్రాంతంలోని ఇసుక కలిసి ఘనీభవిస్తుంది, ఇతర ప్రాంతాలలో ఇసుక కణిక స్థితిలో ఉంటుంది.ఒక పొరను నయం చేసిన తర్వాత, తదుపరి పొర బంధించబడుతుంది మరియు అన్ని పొరలు బంధించబడిన తర్వాత, ఒక ప్రాదేశిక ఎంటిటీ పొందబడుతుంది.అంటుకునే స్ప్రే చేయని ప్రదేశాలలో అసలు ఇసుక ఇప్పటికీ పొడి ఇసుకగా ఉంటుంది, ఇది సులభంగా తీసివేయబడుతుంది.మధ్యలో ఎండబెట్టని పొడి ఇసుకను శుభ్రం చేయడం ద్వారా, నిర్దిష్ట గోడ మందంతో కాస్టింగ్ అచ్చును పొందవచ్చు.ఇసుక అచ్చు యొక్క అంతర్గత ఉపరితలంపై పెయింట్ను పూయడం లేదా కలిపిన తర్వాత, అది మెటల్ని పోయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

PCM ప్రక్రియ యొక్క క్యూరింగ్ ఉష్ణోగ్రత పాయింట్ సాధారణంగా 170 ℃ ఉంటుంది.PCM ప్రక్రియలో ఉపయోగించే అసలైన కోల్డ్ లేయింగ్ మరియు కోల్డ్ స్ట్రిప్పింగ్ అచ్చుకు భిన్నంగా ఉంటాయి.కోల్డ్ లేయింగ్ మరియు కోల్డ్ స్ట్రిప్పింగ్‌లో అచ్చు చల్లటి ముగింపులో ఉన్నప్పుడు ఉత్పత్తి నిర్మాణ అవసరాలకు అనుగుణంగా అచ్చుపై ప్రీప్రెగ్‌ను క్రమంగా వేయడం, ఆపై ఒక నిర్దిష్ట ఒత్తిడిని అందించడానికి వేయడం పూర్తయిన తర్వాత ఏర్పడే ప్రెస్‌తో అచ్చును మూసివేయడం.ఈ సమయంలో, అచ్చు అచ్చు ఉష్ణోగ్రత యంత్రాన్ని ఉపయోగించి వేడి చేయబడుతుంది, గది ఉష్ణోగ్రత నుండి 170 ℃ వరకు ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం సాధారణ ప్రక్రియ, మరియు వివిధ ఉత్పత్తులకు అనుగుణంగా తాపన రేటును సర్దుబాటు చేయడం అవసరం.వాటిలో చాలా వరకు ఈ ప్లాస్టిక్‌తో తయారు చేయబడ్డాయి.అచ్చు ఉష్ణోగ్రత సెట్ ఉష్ణోగ్రతకు చేరుకున్నప్పుడు, అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఉత్పత్తిని నయం చేయడానికి ఇన్సులేషన్ మరియు పీడన సంరక్షణను నిర్వహిస్తారు.క్యూరింగ్ పూర్తయిన తర్వాత, అచ్చు ఉష్ణోగ్రతను సాధారణ ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబరచడానికి అచ్చు ఉష్ణోగ్రత యంత్రాన్ని ఉపయోగించడం కూడా అవసరం, మరియు హీటింగ్ రేటు కూడా 3-5 ℃/నిమిషానికి సెట్ చేయబడుతుంది, ఆపై అచ్చు తెరవడం మరియు భాగాన్ని వెలికితీయడం కొనసాగించండి.

2. లిక్విడ్ ఫార్మింగ్ టెక్నాలజీ
లిక్విడ్ ఫార్మింగ్ టెక్నాలజీ (LCM) అనేది ఒక క్లోజ్డ్ అచ్చు కుహరంలో ముందుగా డ్రై ఫైబర్ ప్రిఫార్మ్‌లను ఉంచి, అచ్చు మూసివేసిన తర్వాత అచ్చు కుహరంలోకి లిక్విడ్ రెసిన్‌ను ఇంజెక్ట్ చేసే మిశ్రమ పదార్థ నిర్మాణ సాంకేతికతల శ్రేణిని సూచిస్తుంది.ఒత్తిడిలో, రెసిన్ ప్రవహిస్తుంది మరియు ఫైబర్స్ను నానబెడతారు.హాట్ ప్రెస్సింగ్ కెన్ ఫార్మింగ్ ప్రాసెస్‌తో పోలిస్తే, LCMకి అనేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి, అధిక డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు సంక్లిష్టమైన రూపాన్ని కలిగి ఉండే భాగాలను తయారు చేయడానికి తగినది;తక్కువ తయారీ ఖర్చు మరియు సాధారణ ఆపరేషన్.
ముఖ్యంగా ఇటీవలి సంవత్సరాలలో అభివృద్ధి చేయబడిన అధిక-పీడన RTM ప్రక్రియ, HP-RTM (హై ప్రెజర్ రెసిన్ ట్రాన్స్‌ఫర్ మోల్డింగ్), HP-RTM అచ్చు ప్రక్రియగా సంక్షిప్తీకరించబడింది.ఇది ఫైబర్ రీన్ఫోర్స్డ్ మెటీరియల్స్ మరియు ప్రీ ఎంబెడెడ్ కాంపోనెంట్స్‌తో ముందుగా వేయబడిన వాక్యూమ్ సీల్డ్ అచ్చులో రెసిన్ కలపడానికి మరియు ఇంజెక్ట్ చేయడానికి అధిక-పీడన పీడనాన్ని ఉపయోగించే అచ్చు ప్రక్రియను సూచిస్తుంది, ఆపై రెసిన్ ఫ్లో ఫిల్లింగ్, ఇంప్రెగ్నేషన్, క్యూరింగ్ మరియు డీమోల్డింగ్ ద్వారా మిశ్రమ పదార్థాల ఉత్పత్తులను పొందడం. .ఇంజెక్షన్ సమయాన్ని తగ్గించడం ద్వారా, అధిక ఫైబర్ కంటెంట్ మరియు అధిక-పనితీరు గల విడిభాగాల తయారీని సాధించడం ద్వారా పది నిమిషాల్లోనే విమానయాన నిర్మాణ భాగాల తయారీ సమయాన్ని నియంత్రించవచ్చని భావిస్తున్నారు.
HP-RTM ఫార్మింగ్ ప్రక్రియ అనేది బహుళ పరిశ్రమలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించే మిశ్రమ పదార్థ నిర్మాణ ప్రక్రియలలో ఒకటి.సాంప్రదాయ RTM ప్రక్రియలతో పోలిస్తే తక్కువ-ధర, స్వల్ప చక్రం, భారీ ఉత్పత్తి మరియు అధిక-నాణ్యత ఉత్పత్తి (మంచి ఉపరితల నాణ్యతతో) సాధించే అవకాశం దీని ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.ఇది ఆటోమోటివ్ తయారీ, నౌకానిర్మాణం, విమానాల తయారీ, వ్యవసాయ యంత్రాలు, రైల్వే రవాణా, పవన విద్యుత్ ఉత్పత్తి, క్రీడా వస్తువులు మొదలైన వివిధ పరిశ్రమలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

3. థర్మోప్లాస్టిక్ కాంపోజిట్ మెటీరియల్ ఫార్మింగ్ టెక్నాలజీ
ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, థర్మోప్లాస్టిక్ మిశ్రమ పదార్థాలు దేశీయంగా మరియు అంతర్జాతీయంగా మిశ్రమ పదార్థాల తయారీ రంగంలో పరిశోధన హాట్‌స్పాట్‌గా మారాయి, వాటి ప్రయోజనాల కారణంగా అధిక ప్రభావ నిరోధకత, అధిక మొండితనం, అధిక నష్టాన్ని తట్టుకోవడం మరియు మంచి వేడి నిరోధకత.థర్మోప్లాస్టిక్ మిశ్రమ పదార్థాలతో వెల్డింగ్ చేయడం వలన విమాన నిర్మాణాలలో రివెట్ మరియు బోల్ట్ కనెక్షన్ల సంఖ్యను గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని బాగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది.ఎయిర్‌ఫ్రేమ్ కాలిన్స్ ఏరోస్పేస్, ఎయిర్‌క్రాఫ్ట్ స్ట్రక్చర్‌ల యొక్క ఫస్ట్-క్లాస్ సప్లయర్ ప్రకారం, నాన్ హాట్ ప్రెస్డ్ ఫార్మ్ వెల్డబుల్ థర్మోప్లాస్టిక్ స్ట్రక్చర్‌లు మెటల్ మరియు థర్మోసెట్టింగ్ కాంపోజిట్ కాంపోజిట్‌లతో పోలిస్తే తయారీ చక్రాన్ని 80% తగ్గించగల సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి.
చాలా సరిఅయిన పదార్థాల ఉపయోగం, అత్యంత ఆర్థిక ప్రక్రియ ఎంపిక, తగిన భాగాలలో ఉత్పత్తులను ఉపయోగించడం, ముందుగా నిర్ణయించిన డిజైన్ లక్ష్యాలను సాధించడం మరియు ఉత్పత్తుల యొక్క ఆదర్శ పనితీరు వ్యయ నిష్పత్తిని సాధించడం ఎల్లప్పుడూ దిశలో ఉన్నాయి. కాంపోజిట్ మెటీరియల్ ప్రాక్టీషనర్ల కోసం ప్రయత్నాలు.ఉత్పత్తి రూపకల్పన అవసరాలను తీర్చడానికి భవిష్యత్తులో మరిన్ని అచ్చు ప్రక్రియలు అభివృద్ధి చేయబడతాయని నేను నమ్ముతున్నాను.