అసలు విషయం |ఫైబర్గ్లాస్ అంటుకునే పూతలను ఉపయోగించడంలో సాధారణ సమస్యలు మరియు కారణాల విశ్లేషణ

చేప ఐ
① అచ్చు ఉపరితలంపై స్థిర విద్యుత్ ఉంది, విడుదల ఏజెంట్ పొడిగా లేదు మరియు విడుదల ఏజెంట్ ఎంపిక సరికాదు.
② జెల్ కోటు చాలా సన్నగా ఉంది మరియు ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంది.
③ నీరు, నూనె లేదా నూనె మరకలతో కలుషితమైన జెల్ కోటు.
④ అచ్చులో మురికి లేదా మైనపు కంకర.
⑤ తక్కువ స్నిగ్ధత మరియు థిక్సోట్రోపిక్ ఇండెక్స్.
కుంగిపోతోంది
① జెల్ కోట్ యొక్క థిక్సోట్రోపిక్ ఇండెక్స్ తక్కువగా ఉంది మరియు జెల్ సమయం చాలా ఎక్కువ.
② జెల్ కోట్ అధికంగా చల్లడం, ఉపరితలం చాలా మందంగా ఉండటం, నాజిల్ దిశ తప్పు లేదా చిన్న వ్యాసం, అధిక ఒత్తిడి.
③ అచ్చు ఉపరితలంపై వర్తించే విడుదల ఏజెంట్ తప్పు.
ఉత్పత్తి జెల్ కోట్ యొక్క గ్లోస్ మంచిది కాదు
① అచ్చు యొక్క మృదుత్వం పేలవంగా ఉంది మరియు ఉపరితలంపై దుమ్ము ఉంటుంది.
② క్యూరింగ్ ఏజెంట్ యొక్క తక్కువ కంటెంట్, అసంపూర్ణ క్యూరింగ్, తక్కువ క్యూరింగ్ డిగ్రీ మరియు పోస్ట్ క్యూరింగ్ లేదు.
③ తక్కువ పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక తేమ.
④ అంటుకునే పొర పూర్తిగా క్యూరింగ్‌కు ముందు తొలగించబడుతుంది.
⑤ జెల్ కోట్ లోపల ఫిల్లింగ్ మెటీరియల్ ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు మ్యాట్రిక్స్ రెసిన్ కంటెంట్ తక్కువగా ఉంటుంది.
ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల ముడతలు
ఇది రబ్బరు పూత యొక్క సాధారణ వ్యాధి.కారణం ఏమిటంటే, జెల్ కోట్ పూర్తిగా నయం కాలేదు మరియు చాలా త్వరగా రెసిన్తో పూత పూయబడింది.స్టైరిన్ కొన్ని జెల్ కోట్‌ను కరిగించి, వాపు మరియు ముడతలు కలిగిస్తుంది.
కింది పరిష్కారాలు ఉన్నాయి:
① జెల్ కోట్ యొక్క మందం పేర్కొన్న విలువకు (0.3-0.5 మిమీ, 400-500 గ్రా/㎡) అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు అవసరమైతే, దానిని తగిన విధంగా చిక్కగా చేయండి.
② రెసిన్ పనితీరును తనిఖీ చేయండి.
③ జోడించిన ఇనిషియేటర్ మొత్తాన్ని మరియు మిక్సింగ్ ప్రభావాన్ని తనిఖీ చేయండి.
④ పిగ్మెంట్ల జోడింపు రెసిన్ క్యూరింగ్‌ను ప్రభావితం చేస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
⑤ వర్క్‌షాప్ ఉష్ణోగ్రతను 18-20 ℃కి పెంచండి.
ఉపరితల పిన్‌హోల్స్
జెల్ కోటులో చిన్న బుడగలు దాగి ఉన్నప్పుడు, ఘనీభవనం తర్వాత ఉపరితలంపై పిన్‌హోల్స్ కనిపిస్తాయి.అచ్చు ఉపరితలంపై దుమ్ము కూడా పిన్‌హోల్స్‌కు కారణమవుతుంది.నిర్వహణ పద్ధతి క్రింది విధంగా ఉంది:
① దుమ్మును తొలగించడానికి అచ్చు ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి.
② రెసిన్ యొక్క చిక్కదనాన్ని తనిఖీ చేయండి, అవసరమైతే స్టైరిన్‌తో కరిగించండి లేదా ఉపయోగించిన థిక్సోట్రోపిక్ ఏజెంట్ మొత్తాన్ని తగ్గించండి.
③ విడుదల ఏజెంట్ సరిగ్గా ఎంచుకోబడకపోతే, అది చెమ్మగిల్లడం మరియు పిన్‌హోల్స్‌కు కారణం కావచ్చు.విడుదల ఏజెంట్‌ను తనిఖీ చేయడం అవసరం.పాలీ వినైల్ ఆల్కహాల్‌తో ఈ దృగ్విషయం జరగదు.
④ ఇనిషియేటర్‌లు మరియు పిగ్మెంట్ పేస్ట్‌ను జోడించేటప్పుడు, గాలితో కలపవద్దు.
⑤ స్ప్రే గన్ యొక్క స్ప్రేయింగ్ వేగాన్ని తనిఖీ చేయండి.స్ప్రేయింగ్ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, పిన్‌హోల్స్ ఏర్పడతాయి.
⑥ అటామైజేషన్ ఒత్తిడిని తనిఖీ చేయండి మరియు దానిని చాలా ఎక్కువగా ఉపయోగించవద్దు.
⑦ రెసిన్ సూత్రాన్ని తనిఖీ చేయండి.అధిక ఇనిషియేటర్ ప్రీ జెల్ మరియు గుప్త బుడగలు ఏర్పడటానికి కారణమవుతుంది.
⑧ మిథైల్ ఇథైల్ కీటోన్ పెరాక్సైడ్ లేదా సైక్లోహెక్సానోన్ పెరాక్సైడ్ యొక్క గ్రేడ్ మరియు మోడల్ సముచితంగా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి.
ఉపరితల కరుకుదనం వైవిధ్యం
ఉపరితల కరుకుదనంలో మార్పులు మచ్చల మచ్చలు మరియు అసమాన నిగనిగలాడేలా కనిపిస్తాయి.సంభావ్య మూలాలలో అచ్చుపై ఉత్పత్తి యొక్క అకాల కదలిక లేదా తగినంత మైనపు విడుదల ఏజెంట్ ఉన్నాయి.
అధిగమించే పద్ధతులు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
① చాలా మైనపును వర్తించవద్దు, కానీ ఉపరితల పాలిషింగ్ సాధించడానికి మైనపు మొత్తం సరిపోతుంది.
② ఉత్పత్తి విడుదల ఏజెంట్ పూర్తిగా నయమైందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
జెల్ కోటు పగిలిపోయింది
జెల్ కోట్ మరియు బేస్ రెసిన్ మధ్య పేలవమైన బంధం లేదా డీమోల్డింగ్ సమయంలో అచ్చుకు అంటుకోవడం వల్ల జెల్ కోట్ విచ్ఛిన్నం కావచ్చు మరియు అధిగమించడానికి నిర్దిష్ట కారణాలను గుర్తించాలి.
① అచ్చు యొక్క ఉపరితలం తగినంతగా పాలిష్ చేయబడదు మరియు అంటుకునే పూత అచ్చుకు అంటుకుంటుంది.
② మైనపు నాణ్యత మరియు పనితీరు తక్కువగా ఉంది, తద్వారా జెల్ కోట్‌లోకి చొచ్చుకుపోతుంది మరియు మైనపు పాలిషింగ్ పొరను దెబ్బతీస్తుంది.
③ జెల్ కోట్ యొక్క ఉపరితల కాలుష్యం జెల్ కోట్ మరియు బేస్ రెసిన్ మధ్య సంశ్లేషణను ప్రభావితం చేస్తుంది.
④ జెల్ కోట్ యొక్క క్యూరింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంది, ఇది బేస్ రెసిన్‌తో సంశ్లేషణను తగ్గిస్తుంది.
⑤ మిశ్రమ పదార్థ నిర్మాణం కాంపాక్ట్ కాదు.
అంతర్గత తెల్లని మచ్చలు
ఉత్పత్తి లోపల తెల్లటి మచ్చలు గ్లాస్ ఫైబర్ యొక్క తగినంత రెసిన్ చొచ్చుకుపోవటం వలన ఏర్పడతాయి.
① వేసాయి ఆపరేషన్ సమయంలో, లామినేటెడ్ ఉత్పత్తులు తగినంతగా పరిష్కరించబడలేదు.
② ముందుగా డ్రై ఫీల్డ్ మరియు డ్రై క్లాత్ వేయండి, తర్వాత ఫలదీకరణం జరగకుండా ఉండటానికి రెసిన్ పోయాలి.
③ రెండు పొరలను ఒకేసారి వేయడం, ముఖ్యంగా రెండు పొరల వస్త్రం అతివ్యాప్తి చెందడం వల్ల రెసిన్ పేలవంగా వ్యాప్తి చెందుతుంది.
④ రెసిన్ స్నిగ్ధత ఫీల్డ్‌లోకి ప్రవేశించడానికి చాలా ఎక్కువగా ఉంది.తక్కువ మొత్తంలో స్టైరీన్‌ని జోడించవచ్చు లేదా బదులుగా తక్కువ స్నిగ్ధత రెసిన్‌ని ఉపయోగించవచ్చు.
⑤ రెసిన్ జెల్ సమయం చాలా చిన్నది, జెల్ కంటే ముందు కుదించబడదు.యాక్సిలరేటర్ యొక్క మోతాదును తగ్గించవచ్చు, జెల్ సమయాన్ని పొడిగించడానికి ఇనిషియేటర్ లేదా పాలిమరైజేషన్ ఇన్హిబిటర్‌ను మార్చవచ్చు.
లేయర్డ్
డీలామినేషన్ అనేది కాంపోజిట్ మెటీరియల్స్ యొక్క రెండు పొరల మధ్య, ముఖ్యంగా డీలామినేషన్‌కు గురయ్యే ముతక గ్రిడ్ క్లాత్ యొక్క రెండు పొరల మధ్య జరుగుతుంది.కారణాలు మరియు అధిగమించే పద్ధతులు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
① తగినంత రెసిన్ మోతాదు లేదు.రెసిన్ మొత్తాన్ని పెంచడానికి మరియు సమానంగా కలుపుటకు.
② గ్లాస్ ఫైబర్ పూర్తిగా సంతృప్తమైనది కాదు.రెసిన్ చిక్కదనాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించవచ్చు.
③ లోపలి గ్లాస్ ఫైబర్ (లేదా గుడ్డ/ఫెల్ట్) యొక్క ఉపరితల కాలుష్యం.ముఖ్యంగా రెండవ పొరను వేయడానికి ముందు మొదటి పొరను పటిష్టం చేయడానికి ఉపయోగించినప్పుడు, మొదటి పొర యొక్క ఉపరితలంపై మరకలను కలిగించడం సులభం.
④ రెసిన్ పూత యొక్క మొదటి పొర అధికంగా నయమవుతుంది.ఇది క్యూరింగ్ సమయాన్ని తగ్గించగలదు.ఇది అధికంగా నయం చేయబడినట్లయితే, రెండవ పొరను వేయడానికి ముందు అది రఫ్గా ఉంటుంది.
⑤ ముతక గ్రిడ్ వస్త్రం యొక్క రెండు పొరల మధ్య తప్పనిసరిగా షార్ట్ కట్ ఫైబర్ ఉండాలి మరియు ముతక గ్రిడ్ వస్త్రం యొక్క రెండు పొరలను నిరంతరం వేయడానికి అనుమతించవద్దు.
చిన్న ప్రదేశం
జెల్ కోట్ యొక్క ఉపరితల పొర చిన్న మచ్చలతో కప్పబడి ఉంటుంది.ఇది వర్ణద్రవ్యం, ఫిల్లర్లు లేదా థిక్సోట్రోపిక్ సంకలితాల పేలవమైన వ్యాప్తి లేదా అచ్చుపై బూడిద ఉపరితల వైశాల్యం వల్ల సంభవించవచ్చు.
① అచ్చు ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేసి, పాలిష్ చేసి, ఆపై రబ్బరు కోటు వేయండి.
② మిక్సింగ్ సామర్థ్యాన్ని తనిఖీ చేయండి.
③ వర్ణద్రవ్యాన్ని బాగా చెదరగొట్టడానికి మూడు రోల్ గ్రైండర్ మరియు హై-స్పీడ్ షీర్ మిక్సర్ ఉపయోగించండి.
రంగు మార్పు
అసమాన రంగు సాంద్రత లేదా రంగు చారల రూపాన్ని.
① వర్ణద్రవ్యం పేలవమైన వ్యాప్తిని కలిగి ఉంటుంది మరియు తేలుతుంది.ఇది పూర్తిగా కలపాలి లేదా పిగ్మెంట్ పేస్ట్ మార్చాలి.
② పిచికారీ సమయంలో అధిక అటామైజేషన్ ఒత్తిడి.సర్దుబాట్లు తగిన విధంగా చేయాలి.
③ స్ప్రే గన్ అచ్చు ఉపరితలానికి చాలా దగ్గరగా ఉంది.
④ అంటుకునే పొర నిలువు సమతలంలో చాలా మందంగా ఉంటుంది, దీని వలన జిగురు ప్రవాహం, మునిగిపోవడం మరియు అసమాన మందం ఏర్పడుతుంది.థిక్సోట్రోపిక్ ఏజెంట్ మొత్తాన్ని పెంచాలి.
⑤ జెల్ కోటు యొక్క మందం అసమానంగా ఉంటుంది.కవరేజీ కూడా ఉండేలా ఆపరేషన్‌ని మెరుగుపరచాలి.
ఫైబర్ పదనిర్మాణం బహిర్గతమైంది
గ్లాస్ క్లాత్ లేదా ఫీల్డ్ యొక్క రూపం ఉత్పత్తి వెలుపల బహిర్గతమవుతుంది.
① జెల్ కోటు చాలా సన్నగా ఉంది.జెల్ కోట్ యొక్క మందాన్ని పెంచాలి లేదా ఉపరితల ఫీలింగ్‌ను బంధన పొరగా ఉపయోగించాలి.
② జెల్ కోట్ జెల్ కాదు మరియు రెసిన్ మరియు గ్లాస్ ఫైబర్ బేస్ చాలా ముందుగానే పూత పూయబడతాయి.
③ ఉత్పత్తి డీమోల్డింగ్ చాలా తొందరగా ఉంది మరియు రెసిన్ ఇంకా పూర్తిగా నయం కాలేదు.
④ రెసిన్ ఎక్సోథర్మిక్ గరిష్ట ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంది.
ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల మోతాదు తగ్గించాలి;లేదా ఇనిషియేటర్ సిస్టమ్‌ను మార్చండి;లేదా ప్రతిసారీ పూత పొర యొక్క మందాన్ని తగ్గించడానికి ఆపరేషన్ను మార్చండి.
ఉపరితలం చిన్న రంధ్రం
అచ్చు యొక్క ఉపరితలం జెల్ కోటుతో కప్పబడి ఉండదు లేదా జెల్ కోటు అచ్చు ఉపరితలంపై తడిగా ఉండదు.పాలీ వినైల్ ఆల్కహాల్ విడుదల ఏజెంట్‌గా ఉపయోగించినట్లయితే, ఈ దృగ్విషయం సాధారణంగా అరుదు.విడుదల ఏజెంట్‌ను తనిఖీ చేయాలి మరియు సిలేన్ లేదా పాలీ వినైల్ ఆల్కహాల్ లేకుండా పారాఫిన్ మైనపుతో భర్తీ చేయాలి.
బుడగలు
ఉపరితలం బుడగలను ప్రదర్శిస్తుంది లేదా మొత్తం ఉపరితలం బుడగలు కలిగి ఉంటుంది.డీమోల్డింగ్ తర్వాత పోస్ట్ క్యూరింగ్ సమయంలో, బుడగలు తక్కువ వ్యవధిలో కనుగొనబడతాయి లేదా కొన్ని నెలల్లో కనిపిస్తాయి.
జెల్ కోట్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ మధ్య గాలి లేదా ద్రావకాలు దాగి ఉండటం లేదా రెసిన్ సిస్టమ్‌లు లేదా ఫైబర్ మెటీరియల్‌ల యొక్క సరికాని ఎంపిక కారణంగా సాధ్యమయ్యే కారణాలు కావచ్చు.
① కవర్ చేసినప్పుడు, భావించిన లేదా వస్త్రం రెసిన్తో ముంచినది కాదు.ఇది బాగా చుట్టాలి మరియు నానబెట్టాలి.
② నీరు లేదా శుభ్రపరిచే ఏజెంట్లు అంటుకునే పొరను కలుషితం చేశాయి.ఉపయోగించిన బ్రష్‌లు మరియు రోలర్‌లు తప్పనిసరిగా పొడిగా ఉండాలని దయచేసి గమనించండి.
③ ఇనిషియేటర్ల సరికాని ఎంపిక మరియు అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఇనిషియేటర్ల దుర్వినియోగం.
④ అధిక వినియోగ ఉష్ణోగ్రత, తేమ లేదా రసాయన కోతకు గురికావడం.బదులుగా వేరే రెసిన్ వ్యవస్థను ఉపయోగించాలి.
పగుళ్లు లేదా పగుళ్లు
ఘనీభవించిన వెంటనే లేదా కొన్ని నెలల తర్వాత, ఉపరితల పగుళ్లు మరియు గ్లోస్ కోల్పోవడం ఉత్పత్తిపై కనిపిస్తాయి.
① జెల్ కోటు చాలా మందంగా ఉంది.ఇది 0.3-0.5mm లోపల నియంత్రించబడాలి.
② సరికాని రెసిన్ ఎంపిక లేదా తప్పు ఇనిషియేటర్ జత చేయడం.
③ జెల్ కోటులో అధిక స్టైరిన్.
④ రెసిన్ యొక్క అండర్ క్యూరింగ్.
⑤ రెసిన్‌లో అధికంగా నింపడం.
⑥ పేలవమైన ఉత్పత్తి కాన్ఫిగరేషన్ లేదా అచ్చు రూపకల్పన ఉత్పత్తి వినియోగం సమయంలో అసాధారణ అంతర్గత ఒత్తిడికి దారి తీస్తుంది.
నక్షత్ర ఆకారపు పగుళ్లు
జెల్ కోట్‌లో నక్షత్ర ఆకారపు పగుళ్లు కనిపించడం లామినేటెడ్ ఉత్పత్తి వెనుక ప్రభావం వల్ల సంభవిస్తుంది.మేము మెరుగైన స్థితిస్థాపకతతో జెల్ కోట్‌లను ఉపయోగించాలి లేదా జెల్ కోట్ యొక్క మందాన్ని తగ్గించాలి, సాధారణంగా 0.5 మిమీ కంటే తక్కువ.
మునిగిపోతున్న గుర్తులు
రెసిన్ క్యూరింగ్ సంకోచం కారణంగా పక్కటెముకలు లేదా ఇన్సర్ట్‌ల వెనుక భాగంలో డెంట్‌లు ఏర్పడతాయి.లామినేటెడ్ పదార్థాన్ని మొదట పాక్షికంగా నయం చేయవచ్చు, ఆపై పక్కటెముకలు, పొదుగులు మొదలైనవి ఏర్పడటం కొనసాగించడానికి పైన ఉంచవచ్చు.
తెల్లటి పొడి
ఉత్పత్తి యొక్క సాధారణ సేవ జీవితంలో, తెల్లబడటం కోసం ఒక ధోరణి ఉంది.
① జెల్ కోటు పూర్తిగా నయం కాలేదు.క్యూరింగ్ ప్రక్రియ మరియు ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల మోతాదును తనిఖీ చేయాలి.
② సరికాని ఎంపిక లేదా ఫిల్లర్లు లేదా పిగ్మెంట్ల అధిక వినియోగం.
③ రెసిన్ ఫార్ములా అవసరమైన వినియోగ పరిస్థితులకు తగినది కాదు.
జెల్ కోట్ విడుదల అచ్చు
సబ్‌స్ట్రేట్ రెసిన్ పూత పూయడానికి ముందు, కొన్నిసార్లు జెల్ కోట్ ఇప్పటికే అచ్చు నుండి బయటకు వచ్చింది, ముఖ్యంగా మూలల్లో.తరచుగా అచ్చు దిగువన ఉన్న స్టైరిన్ వోలటైల్స్ యొక్క సంక్షేపణం వలన సంభవిస్తుంది.
① స్టైరిన్ ఆవిరిని తప్పించుకోవడానికి అచ్చు స్థానాన్ని అమర్చండి లేదా స్టైరీన్ ఆవిరిని తొలగించడానికి తగిన చూషణ వ్యవస్థను ఉపయోగించండి.
② జెల్ కోట్ యొక్క అధిక మందాన్ని నివారించండి.
③ ఉపయోగించిన ఇనిషియేటర్ మొత్తాన్ని తగ్గించండి.
పసుపురంగు
ఇది సూర్యరశ్మికి గురైనప్పుడు జెల్ కోటు పసుపు రంగులోకి మారే ఒక దృగ్విషయం.
① వేసాయి ఆపరేషన్ సమయంలో, గాలి తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది లేదా పదార్థం పొడిగా ఉండదు.
② సరికాని రెసిన్ ఎంపిక.UV స్థిరంగా ఉండే రెసిన్ ఎంచుకోవాలి.
③ బెంజాయిల్ పెరాక్సైడ్ అమైన్ ఇనిషియేషన్ సిస్టమ్ ఉపయోగించబడింది.బదులుగా ఇతర ట్రిగ్గరింగ్ సిస్టమ్‌లను ఉపయోగించాలి.
④ లామినేటెడ్ పదార్థాల అండర్ క్యూరింగ్.
ఉపరితలం జిగటగా ఉంటుంది
ఉపరితల అండర్ కూలింగ్ వల్ల కలుగుతుంది.
① చల్లని మరియు తేమతో కూడిన వాతావరణంలో వేయడం మానుకోండి.
② తుది పూత కోసం గాలి ఎండిన రెసిన్ ఉపయోగించండి.
③ అవసరమైతే, ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల మోతాదును పెంచవచ్చు.
④ ఉపరితల రెసిన్‌కు పారాఫిన్ జోడించండి.
వైకల్పము లేదా ఏకకాలిక రంగు పాలిపోవుట
క్యూరింగ్ సమయంలో అధిక వేడి విడుదల వల్ల తరచుగా వైకల్యం లేదా రంగు మారడం జరుగుతుంది.ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల మోతాదు సర్దుబాటు చేయాలి లేదా బదులుగా వేరే ఇనిషియేటర్ సిస్టమ్‌లను ఉపయోగించాలి.
అచ్చు నుండి తీసివేసిన తర్వాత ఉత్పత్తి వికృతమవుతుంది
① అకాల డీమోల్డింగ్ మరియు ఉత్పత్తి యొక్క తగినంత ఘనీభవనం.
② ఉత్పత్తి రూపకల్పనలో తగినంత ఉపబలాలను మెరుగుపరచాలి.
③ డీమోల్డింగ్ చేయడానికి ముందు, అంటుకునే కోటింగ్ రెసిన్‌తో సమతుల్యతను సాధించడానికి రిచ్ రెసిన్ లేయర్ లేదా ఉపరితల పొర రెసిన్‌తో కోట్ చేయండి.
④ ఉత్పత్తి యొక్క నిర్మాణ రూపకల్పనను మెరుగుపరచండి మరియు సాధ్యమయ్యే వైకల్యాన్ని భర్తీ చేయండి.
ఉత్పత్తి యొక్క తగినంత కాఠిన్యం మరియు పేద దృఢత్వం
ఇది తగినంత క్యూరింగ్ వల్ల కావచ్చు.
① ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల మోతాదు సముచితంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
② చల్లని మరియు తేమతో కూడిన పరిస్థితులలో వేయడం మానుకోండి.
③ ఫైబర్‌గ్లాస్ ఫీల్ లేదా ఫైబర్‌గ్లాస్ క్లాత్‌ను పొడి వాతావరణంలో నిల్వ చేయండి.
④ గ్లాస్ ఫైబర్ కంటెంట్ సరిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
⑤ పోస్ట్ క్యూర్ ఉత్పత్తి.
ఉత్పత్తి నష్టం యొక్క మరమ్మత్తు
ఉపరితల నష్టం మరియు నష్టం యొక్క లోతు అంటుకునే పొర లేదా మొదటి ఉపబల పొరలో మాత్రమే ఉంటాయి.మరమ్మత్తు దశలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
① వదులుగా మరియు పొడుచుకు వచ్చిన పదార్ధాలను తొలగించండి, దెబ్బతిన్న ప్రాంతాన్ని శుభ్రం చేసి పొడి చేయండి మరియు గ్రీజును తొలగించండి.
② దెబ్బతిన్న ప్రాంతం చుట్టూ చిన్న ప్రదేశంలో స్క్రబ్ చేయండి.
③ దెబ్బతిన్న ప్రాంతం మరియు నేల ప్రాంతాలను థిక్సోట్రోపిక్ రెసిన్‌తో కప్పండి, అసలు మందం కంటే ఎక్కువ మందంతో, కుంచించుకుపోవడం, గ్రౌండింగ్ చేయడం మరియు పాలిష్ చేయడం సులభతరం అవుతుంది.
④ గాలి అడ్డంకిని నివారించడానికి ఉపరితలంపై గాజు కాగితం లేదా ఫిల్మ్‌తో కప్పండి.
⑤ క్యూరింగ్ తర్వాత, గ్లాస్ పేపర్‌ను తీసివేయండి లేదా ఫిల్మ్‌ను తీసివేసి, వాటర్‌ప్రూఫ్ ఎమెరీ పేపర్‌తో పాలిష్ చేయండి.ముందుగా 400 గ్రిట్ శాండ్‌పేపర్‌ని ఉపయోగించండి, ఆపై 600 గ్రిట్ శాండ్‌పేపర్‌ని ఉపయోగించండి మరియు జెల్ కోట్ దెబ్బతినకుండా జాగ్రత్తగా గ్రైండ్ చేయండి.అప్పుడు జరిమానా రాపిడి సమ్మేళనాలు లేదా మెటల్ పాలిషింగ్ ఉపయోగించండి.చివరగా, మైనపు మరియు పాలిష్.