చేతితో వేయబడిన ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తుల ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరిచే పద్ధతులపై పరిశోధన

జిలేషన్ సమయం
అసంతృప్త పాలిస్టర్ రెసిన్ యొక్క జెల్ సమయం ఎక్కువగా 6~21 నిమిషాలు (25 ℃, 1% MEKP, 0 5% కోబాల్ట్ నాఫ్తాలేట్).జెల్ చాలా వేగంగా ఉంటుంది, ఆపరేషన్ సమయం సరిపోదు, ఉత్పత్తి బాగా తగ్గిపోతుంది, వేడి విడుదల కేంద్రీకృతమై ఉంటుంది మరియు అచ్చు మరియు ఉత్పత్తి దెబ్బతినడం సులభం.జెల్ చాలా నెమ్మదిగా ఉంటుంది, ప్రవహించడం సులభం, నయం చేయడం నెమ్మదిగా ఉంటుంది మరియు రెసిన్ జెల్ కోట్ పొరను దెబ్బతీయడం సులభం, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది.

జిలేషన్ సమయం ఉష్ణోగ్రత మరియు జోడించిన ఇనిషియేటర్ మరియు ప్రమోటర్ మొత్తానికి సంబంధించినది.ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, జిలేషన్ సమయం తగ్గించబడుతుంది, ఇది జోడించిన ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల మొత్తాన్ని తగ్గిస్తుంది.రెసిన్‌కి చాలా ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్‌లు జోడించబడితే, క్యూరింగ్ తర్వాత రెసిన్ రంగు ముదురుతుంది, లేదా వేగవంతమైన ప్రతిచర్య కారణంగా, రెసిన్ త్వరగా వేడిని విడుదల చేస్తుంది మరియు చాలా కేంద్రీకృతమై ఉంటుంది (ముఖ్యంగా మందపాటి గోడల ఉత్పత్తులకు), ఇది దహనం చేస్తుంది. ఉత్పత్తి మరియు అచ్చు.అందువల్ల, హ్యాండ్ లే అప్ ఆపరేషన్ సాధారణంగా 15 ℃ కంటే ఎక్కువ వాతావరణంలో నిర్వహించబడుతుంది.ఈ సమయంలో, ఇనిషియేటర్ మరియు యాక్సిలరేటర్ పరిమాణం చాలా అవసరం లేదు మరియు రెసిన్ రియాక్షన్ (జెల్, క్యూరింగ్) సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది, ఇది హ్యాండ్ లే అప్ ఆపరేషన్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

రెసిన్ యొక్క జిలేషన్ సమయం వాస్తవ ఉత్పత్తికి చాలా ముఖ్యమైనది.పరీక్షలో రెసిన్ యొక్క జెల్ సమయం 25 ℃, 1% MEKP మరియు 0 5% కోబాల్ట్ నాఫ్తాలేట్ పరిస్థితిలో 10-18 నిమిషాలు అత్యంత అనుకూలమైనది.ఆపరేటింగ్ పర్యావరణ పరిస్థితులు కొద్దిగా మారినప్పటికీ, ఇనిషియేటర్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల మోతాదును సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ఉత్పత్తి అవసరాలను నిర్ధారించవచ్చు.

రెసిన్ యొక్క ఇతర లక్షణాలు
(1) రెసిన్ యొక్క డిఫోమింగ్ లక్షణాలు
రెసిన్ యొక్క డీఫోమింగ్ సామర్థ్యం దాని స్నిగ్ధత మరియు డీఫోమింగ్ ఏజెంట్ యొక్క కంటెంట్‌కు సంబంధించినది.రెసిన్ యొక్క స్నిగ్ధత స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, ఉపయోగించిన డీఫోమర్ మొత్తం ఉత్పత్తి యొక్క సచ్ఛిద్రతను ఎక్కువగా నిర్ణయిస్తుంది.వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, రెసిన్‌కు యాక్సిలరెంట్ మరియు ఇనిషియేటర్‌ను జోడించినప్పుడు, ఎక్కువ గాలి మిశ్రమంగా ఉంటుంది.రెసిన్ పేలవమైన డిఫోమింగ్ ఆస్తిని కలిగి ఉంటే, జెల్‌కు ముందు రెసిన్‌లోని గాలి సమయానికి విడుదల చేయబడదు, ఉత్పత్తిలో ఎక్కువ బుడగలు ఉండాలి మరియు శూన్య నిష్పత్తి ఎక్కువగా ఉంటుంది.అందువల్ల, మంచి defoaming ఆస్తితో రెసిన్ తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి, ఇది ఉత్పత్తిలో బుడగలను సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది మరియు శూన్య నిష్పత్తిని తగ్గిస్తుంది.

(2) రెసిన్ రంగు
ప్రస్తుతం, ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తులను అధిక-నాణ్యత బాహ్య అలంకరణలుగా ఉపయోగించినప్పుడు, ఉత్పత్తి ఉపరితలం రంగురంగులగా చేయడానికి సాధారణంగా ఉపరితలంపై హై-ఎండ్ పెయింట్‌తో పూత వేయాలి.ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తుల ఉపరితలంపై పెయింట్ రంగు యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి, ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తుల ఉపరితలం తెలుపు లేదా లేత రంగులో ఉండటం అవసరం.ఈ అవసరాన్ని తీర్చడానికి, రెసిన్‌ను ఎంచుకునేటప్పుడు లేత రంగు రెసిన్‌ని ఎంచుకోవాలి.పెద్ద సంఖ్యలో రెసిన్‌లపై స్క్రీనింగ్ ప్రయోగాల ద్వారా, రెసిన్ రంగు విలువ (APHA) Φ 84 క్యూరింగ్ తర్వాత ఉత్పత్తుల రంగు సమస్యను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించగలదని చూపబడింది.అదే సమయంలో, లేత రంగు రెసిన్ ఉపయోగించి అతికించే ప్రక్రియలో పేస్ట్ లేయర్‌లోని బుడగలను సకాలంలో గుర్తించడం మరియు విడుదల చేయడం సులభం చేస్తుంది;మరియు అతికించే ప్రక్రియలో కార్యాచరణ లోపాల వల్ల ఏర్పడే అసమాన ఉత్పత్తి మందం సంభవించడాన్ని తగ్గించండి, ఫలితంగా ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత ఉపరితలంపై అస్థిరమైన రంగు వస్తుంది.

(3) గాలి పొడి
అధిక తేమ లేదా తక్కువ ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితుల్లో, ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత ఉపరితలం ఘనీభవించిన తర్వాత జిగటగా మారడం సాధారణం.ఎందుకంటే పేస్ట్ పొర యొక్క ఉపరితలంపై ఉన్న రెసిన్ గాలిలోని ఆక్సిజన్, నీటి ఆవిరి మరియు ఇతర పాలిమరైజేషన్ ఇన్హిబిటర్లతో సంబంధంలోకి వస్తుంది, ఫలితంగా ఉత్పత్తి యొక్క అంతర్గత ఉపరితలంపై అసంపూర్తిగా నయమైన రెసిన్ పొర ఏర్పడుతుంది.ఇది ఉత్పత్తి యొక్క పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్‌ను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు మరోవైపు, లోపలి ఉపరితలం దుమ్మును అంటుకునే అవకాశం ఉంది, ఇది అంతర్గత ఉపరితలం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది.అందువల్ల, రెసిన్లను ఎంచుకున్నప్పుడు, గాలి ఎండబెట్టడం లక్షణాలతో రెసిన్లను ఎంచుకోవడానికి శ్రద్ధ ఉండాలి.గాలి ఆరబెట్టే లక్షణాలు లేని రెసిన్ల కోసం, రెసిన్ యొక్క గాలి ఎండబెట్టడం లక్షణాలను పరిష్కరించడానికి 5% పారాఫిన్ (మెల్టింగ్ పాయింట్ 46-48 ℃) మరియు స్టైరిన్‌ను సాధారణంగా రెసిన్‌కి 18-35 ℃ వద్ద జోడించవచ్చు. రెసిన్లో 6-8%.

జెలటిన్ పూత రెసిన్
ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తుల యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలంపై రంగు రెసిన్ అధికంగా ఉండే పొర సాధారణంగా అవసరం.జెల్ కోట్ రెసిన్ ఈ రకమైన పదార్థం.జెలటిన్ కోటింగ్ రెసిన్ ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తుల యొక్క వృద్ధాప్య నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు సజాతీయ ఉపరితలాన్ని అందిస్తుంది, ఉత్పత్తుల యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది.ఉత్పత్తి యొక్క మంచి ఉపరితల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, అంటుకునే పొర యొక్క మందం సాధారణంగా 0 4-6 మిమీ ఉండాలి.అదనంగా, జెల్ కోట్ యొక్క రంగు ప్రధానంగా తెలుపు లేదా తేలికగా ఉండాలి మరియు బ్యాచ్‌ల మధ్య రంగు వ్యత్యాసం ఉండకూడదు.అదనంగా, స్నిగ్ధత మరియు లెవలింగ్‌తో సహా జెల్ కోట్ యొక్క కార్యాచరణ పనితీరుపై శ్రద్ధ వహించాలి.జెల్ పూత చల్లడం కోసం అత్యంత అనుకూలమైన చిక్కదనం 6000cps.జెల్ పూత యొక్క లెవలింగ్‌ను కొలవడానికి అత్యంత స్పష్టమైన పద్ధతి ఏమిటంటే, డెమోల్డ్ చేయబడిన అచ్చు యొక్క స్థానిక ఉపరితలంపై జెల్ పూత యొక్క పొరను పిచికారీ చేయడం.జెల్ కోటింగ్ లేయర్‌పై ఫిష్‌ఐ వంటి సంకోచం గుర్తులు ఉంటే, ఇది జెల్ పూత యొక్క లెవలింగ్ మంచిది కాదని సూచిస్తుంది.

వివిధ అచ్చుల కోసం వివిధ నిర్వహణ పద్ధతులు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
చాలా కాలంగా ఉపయోగించని కొత్త అచ్చులు లేదా అచ్చులు:
జెల్ కోటును ఉపయోగించే ముందు పూర్తిగా కదిలించాలి మరియు ట్రిగ్గర్ సిస్టమ్‌ను జోడించిన తర్వాత, ఉత్తమ వినియోగ ప్రభావాన్ని సాధించడానికి దానిని త్వరగా మరియు సమానంగా కదిలించాలి.స్ప్రే చేసేటప్పుడు, స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నట్లు గుర్తించినట్లయితే, పలుచన కోసం తగిన మొత్తంలో స్టైరిన్‌ను జోడించవచ్చు;ఇది చాలా చిన్నగా ఉంటే, సన్నగా మరియు మరికొన్ని సార్లు పిచికారీ చేయండి.అదనంగా, స్ప్రేయింగ్ ప్రక్రియకు స్ప్రే గన్ అచ్చు ఉపరితలం నుండి 2 సెంటీమీటర్ల దూరంలో ఉండాలి, తగిన సంపీడన వాయు పీడనం, తుపాకీ దిశకు లంబంగా స్ప్రే గన్ ఫ్యాన్ ఉపరితలం మరియు స్ప్రే గన్ ఫ్యాన్ ఉపరితలాలు ఒకదానికొకటి అతివ్యాప్తి చెందుతాయి. 1/3 ద్వారా.ఇది జెల్ కోట్ యొక్క ప్రక్రియ లోపాలను పరిష్కరించడమే కాకుండా, ఉత్పత్తి యొక్క జెల్ కోట్ పొర యొక్క నాణ్యత యొక్క స్థిరత్వాన్ని కూడా నిర్ధారిస్తుంది.

ఉత్పత్తుల ఉపరితల నాణ్యతపై అచ్చుల ప్రభావం
ఫైబర్గ్లాస్ ఉత్పత్తులను రూపొందించడానికి అచ్చు ప్రధాన సామగ్రి, మరియు అచ్చులను వాటి పదార్థాల ప్రకారం ఉక్కు, అల్యూమినియం, సిమెంట్, రబ్బరు, పారాఫిన్, ఫైబర్గ్లాస్ మొదలైన రకాలుగా విభజించవచ్చు.ఫైబర్గ్లాస్ అచ్చులను సులభంగా మౌల్డింగ్ చేయడం, ముడి పదార్థాల లభ్యత, తక్కువ ధర, తక్కువ తయారీ చక్రం మరియు సులభమైన నిర్వహణ కారణంగా ఫైబర్గ్లాస్ యొక్క చేతి లేఅప్ కోసం సాధారణంగా ఉపయోగించే అచ్చుగా మారింది.
ఫైబర్గ్లాస్ అచ్చులు మరియు ఇతర ప్లాస్టిక్ అచ్చులకు ఉపరితల అవసరాలు ఒకే విధంగా ఉంటాయి, సాధారణంగా అచ్చు యొక్క ఉపరితలం ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల సున్నితత్వం కంటే ఒక స్థాయి ఎక్కువగా ఉంటుంది.అచ్చు యొక్క ఉపరితలం ఎంత మెరుగ్గా ఉంటే, ఉత్పత్తి యొక్క అచ్చు మరియు పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ సమయం తక్కువగా ఉంటుంది, ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల నాణ్యత మెరుగ్గా ఉంటుంది మరియు అచ్చు యొక్క సేవా జీవితం ఎక్కువ.అచ్చు ఉపయోగం కోసం పంపిణీ చేయబడిన తర్వాత, అచ్చు యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను నిర్వహించడం అవసరం.అచ్చు యొక్క నిర్వహణలో అచ్చు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రపరచడం, అచ్చును శుభ్రపరచడం, దెబ్బతిన్న ప్రాంతాలను మరమ్మత్తు చేయడం మరియు అచ్చును పాలిష్ చేయడం వంటివి ఉంటాయి.అచ్చులను సకాలంలో మరియు సమర్థవంతంగా నిర్వహించడం అనేది అచ్చు నిర్వహణ యొక్క అంతిమ ప్రారంభ స్థానం, మరియు అచ్చుల యొక్క సరైన నిర్వహణ పద్ధతి కీలకం.కింది పట్టిక వివిధ నిర్వహణ పద్ధతులు మరియు సంబంధిత నిర్వహణ ఫలితాలను చూపుతుంది.
ముందుగా, అచ్చు యొక్క ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేసి, తనిఖీ చేయండి మరియు అచ్చు దెబ్బతిన్న లేదా నిర్మాణాత్మకంగా అసమంజసమైన ప్రదేశాలకు అవసరమైన మరమ్మతులు చేయండి.తర్వాత, అచ్చు ఉపరితలాన్ని ద్రావకంతో శుభ్రం చేసి, ఆరబెట్టి, ఆపై పాలిషింగ్ మెషీన్ మరియు పాలిషింగ్ పేస్ట్‌తో ఒకటి లేదా రెండుసార్లు అచ్చు ఉపరితలాన్ని పాలిష్ చేయండి.వరుసగా మూడుసార్లు వాక్సింగ్ మరియు పాలిషింగ్ పూర్తి చేసి, ఆపై మళ్లీ వ్యాక్సింగ్‌ను అప్లై చేసి, ఉపయోగించే ముందు మళ్లీ పాలిష్ చేయండి.

అచ్చు వాడుకలో ఉంది
ముందుగా, ప్రతి మూడు ఉపయోగాలకు అచ్చు మైనపు మరియు పాలిష్ చేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి.పాడయ్యే అవకాశం ఉన్న మరియు డీమోల్డ్ చేయడం కష్టంగా ఉన్న భాగాల కోసం, ప్రతి ఉపయోగం ముందు వాక్సింగ్ మరియు పాలిషింగ్ చేయాలి.రెండవది, చాలా కాలం పాటు ఉపయోగించిన అచ్చు యొక్క ఉపరితలంపై కనిపించే విదేశీ వస్తువుల (బహుశా పాలీస్టైరిన్ లేదా మైనపు) పొర కోసం, దానిని సకాలంలో శుభ్రం చేయాలి.శుభ్రపరిచే పద్ధతి అసిటోన్‌లో ముంచిన కాటన్ క్లాత్ లేదా స్క్రబ్ చేయడానికి ప్రత్యేకమైన అచ్చు క్లీనర్‌ను ఉపయోగించడం (మందపాటి భాగాన్ని ఒక సాధనంతో సున్నితంగా స్క్రాప్ చేయవచ్చు), మరియు శుభ్రం చేసిన భాగాన్ని కొత్త అచ్చు ప్రకారం డీమోల్డ్ చేయాలి.
సకాలంలో మరమ్మతులు చేయలేని దెబ్బతిన్న అచ్చుల కోసం, వైకల్యానికి గురయ్యే మరియు జెల్ కోట్ యొక్క క్యూరింగ్‌ను ప్రభావితం చేయని మైనపు బ్లాక్‌ల వంటి పదార్థాలను ఉపయోగించడం కొనసాగించడానికి ముందు అచ్చు దెబ్బతిన్న ప్రాంతాన్ని పూరించడానికి మరియు రక్షించడానికి ఉపయోగించవచ్చు.సకాలంలో మరమ్మతులు చేయగలిగిన వాటికి, దెబ్బతిన్న ప్రాంతాన్ని ముందుగా మరమ్మతులు చేయాలి.మరమ్మత్తు తర్వాత, కనీసం 4 మంది (25 ℃ వద్ద) నయం చేయాలి.మరమ్మత్తు చేసిన ప్రాంతాన్ని ఉపయోగంలోకి తీసుకురావడానికి ముందు పాలిష్ మరియు డెమోల్డ్ చేయాలి.అచ్చు ఉపరితలం యొక్క సాధారణ మరియు సరైన నిర్వహణ అచ్చు యొక్క సేవ జీవితం, ఉత్పత్తి ఉపరితల నాణ్యత యొక్క స్థిరత్వం మరియు ఉత్పత్తి యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ణయిస్తుంది.అందువల్ల, అచ్చు నిర్వహణ యొక్క మంచి అలవాటును కలిగి ఉండటం అవసరం.సారాంశంలో, పదార్థాలు మరియు ప్రక్రియలను మెరుగుపరచడం మరియు అచ్చుల ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడం ద్వారా, చేతితో తయారు చేయబడిన ఉత్పత్తుల యొక్క ఉపరితల నాణ్యత గణనీయంగా మెరుగుపడుతుంది.